Typische Fragen wie: „Welche Station ist gestört?“, „Welche Funktion erfüllt diese Station?“, „Bei welchem Prozeßschritt steht die Station?“ oder „Wann betrifft die Störung auch nachfolgende Einheiten?“ stehen am Anfang einer jeder Störungsbehebung. Diese Fragen implizieren die Tatsache, daß die Grundforderung der Prozeßüberwachung nur durch die Nutzung aller aussagekräftigen Schnittstellen, welche die automatische Datenerfassung ermöglichen, unterstützt werden kann.

Online BSDE-Systeme arbeiten auf Basis von Änderungen der Prozeßsignale wie Kraft-, Drehmomentensensor, Beschleunigungsaufnehmer, elektrische Wirkleistungsaufnehmer, etc., welche automatisch erfaßt werden. Die primären Datenquellen zur Stördatenerfassung stellen die steuerungsinternen und -externen Überwachungssysteme, für Bearbeitungsmaschinen und deren Peripherie als auch für die vorhandene Sensorik der Montageeinrichtungen, Handhabungsmaschinen sowie der Transportsysteme dar. Die konsequente Umsetzung technisch orientierter BSDE-Konzepte verfolgt sowohl das Ziel der automatisierten Datenerfassung als auch das des automatisierten Datenflusses zum Arbeitsplatz, also zum Fertigungs- oder Montageprozeß. Die Erfassung der Daten ist dabei möglichst nah am eigentlichen Prozeß und ohne Beteiligung von Menschen zu gestalten, um eine hohe Objektivität gewährleisten zu können. Heute sind bereits umfangreiche, steuerungsinterne Standardüberwachungs- und zum Teil auch Diagnosefunktionen fester Bestandteil aller namhaften Maschinen- und Steuerungshersteller. Hierzu gehören z. B. Selbsttests der Numerical Control (NC) oder Robot Control (RC) und speicherprogrammierbaren Steuerung (SPS), die Überwachung von Motordrehzahl, Motorstrom, Schleppabstand, Paritätsprüfung, Laufzeitüberwachung usw.. Zur Überwachung und Diagnose der Funktionen der Ablaufsteuerung wird die Ablaufkette von vielen Maschinenherstellern bereits erfolgreich in ihrer Maschinenprogrammierung eingesetzt.

• Bei der Erfassung von Statusmeldungen werden grundsätzlich definierte Betriebsereignisse und Betriebszustände der Maschine sowie der Stand der Bearbeitung erfaßt.
• Alarmmeldungen werden meist dann von der Steuerung übertragen, wenn eine Störung der gesamten Maschine vorliegt und im allgemeinen zu deren Stillstand führt, da eine laufende Bearbeitung unterbrochen werden muß bzw. eine neue nicht begonnen werden kann.
• Fehlermeldungen sind per Definition der Steuerungshersteller die negative Quittung der Steuerung auf ein nicht ausführbares Kommando.
• Neben den Funktionalitäten der Stördatenerfassung über die Steuerungen werden weiterhin steuerungsexterne Werkzeugüberwachungsgeräte, die im Gegensatz dazu Verschleiß, Bruch und teilweise Kollision während der Bearbeitung detektieren, erprobt.

Die verschiedenartigen steuerungsintern oder –extern genutzten Sensoren liefern entsprechend ihrem Meßprinzip unterschiedliche Informationen über die zu modellierende Umwelt, was deren Fusion und damit die komplette Ausnutzung deren Informationsgehaltes zum zentralen Anliegen macht. Hierbei hat die IPT bereits verschiedenste Algorithmen in der Praxis erprobt, die prinzipiell alle zur Verfügung stehenden Arten von Informationen gleichwertig in die Modellierung der zu erfassenden Umwelt einfließen lassen. Dabei wird gewährleistet, daß zum einen keine Abhängigkeit der Maschinen von zusätzlich angebrachten Sensoren bei deren Ausfall besteht und zum anderen eine Gewichtung der einzelnen Informationen vorgenommen werden kann. Das Resultat ist dementsprechend eine detailgetreue Abbildung des realen Prozesses aus welcher Kennzahlen wie technische Verfügbarkeit, Stördauer, Prozeßgeschwindigkeit, logistische Wartezeit, etc. hervorgehen.