Als die bedeutendste Methode hat sich für die Optimierung verketteter Fertigungssysteme bislang die Simulation etabliert. Unter Simulation versteht man hierbei die Nachbildung eines realen Vorgangs in einem funktionstüchtigen Modell und das anschließende Experimentieren mit diesem. Gerade die Anschaulichkeit dieser Methode und der Umstand, daß Beschränkungen hinsichtlich des abzubildenden Systems nur von der verwendeten Datenverarbeitungsanlage und nicht durch die Methode selbst auferlegt werden, macht die Simulation, zu einem interessanten Werkzeug. Als Anwendungsbereich der Simulationstechnik im Produktionsbereich bei Neu-, Um- oder Erweiterungsplanung ist die Puffer-, Warteschlangen- und Ablaufsimulation zur Strukturoptimierung bereits einschlägig erprobt. Unsere Systeme orientieren sich hierbei vorrangig an quantifizierbaren Zielgrößen, wie Zeiten, Mengen und Größen, die in physikalischen Einheiten angegeben werden können.

Die Neu- und Umplanung von verketteten Fertigungssystemen anhand der Simulation läuft in der Regel zweistufig ab. Dabei werden in der ersten Stufe (Grobplanung), jeweils die Stationen die nicht durch eine spezielle Puffereinrichtung elastisch miteinander verkettet werden sollen, zu fiktiven Stationen zusammengefaßt, um anhand eines Näherungsverfahrens für das vereinfachte System Pufferkapazitäten zu bestimmen. Im Rahmen der zweiten Stufe (Feinplanung) werden für die detaillierter zu betrachtenden Stationen, diese Vereinfachungen wieder aufgelöst, um das exakte Optimum bestimmen zu können.

Innerhalb eines umfangreich angelegten Projektes der Volkswagen AG ist es der IPT gelungen den Karosseriebau in Wolfsburg simulationsfähig abzubilden und den online zu erfassenden Signalen zuzuordnen. Das Resultat ist die permanente Möglichkeit der Optimierung anhand der Vergangenheit. Gerade die Möglichkeit bevorstehende Änderungen innerhalb der Fertigungsanlagen zu simulieren und deren Auswirkungen im Vorhinein zu kennen, gibt den Betreibern ein umfassendes Steuerungsinstrumentarium in die Hand.